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Los programas de control de calidad vinculados con la
sanidad microbiológica y la calidad de los alimentos
Generalmente, los establecimientos elaboradores y
manipuladores de alimentos pretenden asegurar el
cumplimiento de las normativas legales competentes por medio
de las acciones ejecutadas en sus propios departamentos de
control de calidad. Las personas que trabajan en estos
departamentos observan las operaciones y realizan análisis
físicos, químicos y microbiológicos, para asegurar y/o
demostrar que se cumplen las leyes. Se pone de manifiesto
que los programas de control de calidad de las industrias y
los inspectores han planteado históricamente la inspección.
Estos programas se han confeccionado solo con el objeto de
cumplir los términos poco precisos de las normas legales y
que no siempre implican inocuidad microbiológica y calidad.
En realidad, muchas de las actividades de los departamentos
de control de calidad responden a la necesidad de controlar
atributos del producto que carecen de relación con los
riesgos microbiológicos.
Lamentablemente, en muchas oportunidades, la industria ha
tenido conocimiento de los problemas microbiológicos en sus
productos, después de su alteración en el mercado o por
informes sobre enfermedades. Solo entonces se aplican
principios microbiológicos como respuesta a un problema
existente y con frecuencia, estos programas de control de la
calidad microbiológica, se concentran en comprobaciones del
producto terminado, determinando así un planteamiento
ineficaz de control.
Lo que intentamos en este artículo es hacer referencia a un
enfoque más efectivo en el control de los riesgos
microbiológicos. Para ello, se deben anticipar los riesgos
asociados con la producción o empleo de los alimentos y se
deben identificar los puntos en los que pueden ser
controlados esos riesgos. Para tener una alternativa
racional a los ineficaces programas de control del pasado,
recomendamos actuar activamente en el control de la calidad
microbiológica.
El sistema HACCP
El análisis de riesgos e identificación y control de
puntos críticos (HACCP) tiene como concepto básico el
planteamiento sistemático para la identificación, valoración
y control de los riesgos. El sistema brinda un planteamiento
racional para el control de los riesgos microbiológicos en
los alimentos, evita las múltiples debilidades propias del
enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta
la confianza en el análisis microbiológico. Al dirigir la
atención a aquellos factores que tienen incidencia directa
en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un
alimento, resultan más favorables las relaciones
costos/beneficios, eliminando el uso improductivo de
consideraciones superfluas.
Si centramos el interés en el control de los factores clave
que influyen en la sanidad y en la calidad de toda la cadena
alimentaria, los inspectores administrativos, el productor,
el fabricante y el consumidor o usuario final del alimento
pueden confiar en que se adquieren y se mantienen los
niveles adecuados de sanidad y de calidad. Otra ventaja
económica que afecta al sistema gubernativo es que si se
determina que un alimento es producido, transformado y
utilizado bajo el sistema HACCP, existe un alto grado de
seguridad sobre su inocuidad microbiológica y su calidad. De
esta forma, el accionar de los entes reguladores puede
enfocarse en otros productos u operaciones sobre las que no
se ejerce un control adecuado. Este sistema se puede aplicar
en todas las etapas de la cadena alimentaria, ya sea desde
su producción, procesado, transporte y comercialización
hasta el empleo final en las empresas dedicadas a la
alimentación o en los hogares mismos.
Definición de los términos y componentes del sistema
El sistema HACCP comprende las siguientes etapas
secuenciales:
1. Identificación de los riesgos o peligros y valoración de
su gravedad y de la probabilidad de su presentación
(análisis de riesgos), asociados con la producción,
obtención o recolección, procesado/rnanufactura,
distribución, comercialización, preparación y/o utilización
de alimentos crudos o de productos transformados.
Riesgo o peligro («hazard») representa la contaminación
inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la supervivencia
inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad
o en la alteración, y/o la producción o persistencia
inaceptable en los alimentos de productos derivados del
metabolismo microbiano (por ej., toxinas, enzimas, aminas
biógenas).
Gravedad («severity») es la magnitud del riesgo o peligro.
Riesgo («risk») es una estimación de la probabilidad de que
exista un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC.
2. Determinación de los puntos críticos de control (PCCs),
en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros
identificados.
Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o
proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más
factores, que si son controlados, podría reducirse al mínimo
o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos
de PCC - PEC1, que asegurará el control de un riesgo o
peligro; PEC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará
el control de un riesgo o peligro.
3. Especificación de los criterios que indican si una
operación está bajo control en un determinado PCC.
Criterios («criteria») son los límites especificados de
características de naturaleza física (por ej., tiempo o
temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o
biológica (por ej., sensorial o microbiológica).
4. Establecimiento y aplicación de procedimiento(s) para
comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente.
Comprobación, vigilancia o monitorización («monitoring») es
averiguar que un procedimiento de procesado o de
manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se
halla bajo control. Supone la observación sistemática, la
medición y/o el registro de los factores significativos
necesarios para el control. Los procedimientos de
comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que
se tomen acciones para rectificar una situación que está
fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el
desarrollo de una operación en un proceso.
5. Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los
resultados de la comprobación indiquen que un determinado
PCC no se encuentra bajo control.
6. Verificación o confirmación, es decir, el empleo de
información suplementaria para asegurar que funciona
correctamente el sistema HACCP
Análisis de riesgos
El análisis de peligros o riesgos radica en una
valoración de todos los procedimientos relacionados con la
producción, distribución y empleo de materias primas y de
productos alimenticios con el fin de:
1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente
peligrosos que puedan poseer sustancias venenosas,
microorganismos patógenos o un gran número de gérmenes
capaces de alterar los alimentos, y/o que puedan permitir la
multiplicación microbiana;
2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos
específicos de contaminación mediante el análisis de cada
etapa en la cadena alimentaria;
3. Determinar el potencial de los microorganismos para
sobrevivir o multiplicarse durante la producción, procesado,
distribución, almacenamiento y preparación para el consumo;
y
4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de
los peligros o riesgos identificados.
Un análisis de riesgos deberá ser llevado a cabo por un
microbiólogo que sea experto en una determinada operación,
trabajando en estrecha colaboración con especialistas
adecuados en el producto, proceso e higiene. Pueden usarse
varios procedimientos para estructurar este análisis de
riesgos.
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