Los programas de control de calidad vinculados con la sanidad microbiológica y la calidad de los alimentos

 Generalmente, los establecimientos elaboradores y manipuladores de alimentos pretenden asegurar el cumplimiento de las normativas legales competentes por medio de las acciones ejecutadas en sus propios departamentos de control de calidad. Las personas que trabajan en estos depar­tamentos observan las operaciones y realizan análisis físicos, químicos y microbiológicos, para asegurar y/o demostrar que se cumplen las leyes. Se pone de manifiesto que los programas de control de calidad de las industrias y los inspectores han planteado históricamente la inspección. Estos programas se han confeccionado solo con el objeto de cumplir los términos poco precisos de las normas legales y que no siempre implican inocuidad microbiológica y calidad. En realidad, muchas de las actividades de los departamentos de control de calidad responden a la necesidad de controlar atributos del producto que carecen de relación con los riesgos microbiológicos.

Lamentablemente, en muchas oportunidades, la industria ha tenido conocimiento de los problemas microbiológicos en sus productos, después de su alteración en el mercado o por informes sobre enfermedades. Solo entonces se aplican principios microbiológicos como res­puesta a un problema existente y con frecuencia, estos programas de control de la calidad microbiológica, se concentran en comproba­ciones del producto terminado, determinando así un planteamiento ineficaz de control. Lo que intentamos en este artículo es hacer referencia a un enfoque más efectivo en el control de los riesgos microbiológicos. Para ello, se deben anticipar los riesgos asociados con la producción o empleo de los alimentos y se deben identificar los puntos en los que pueden ser controlados esos riesgos. Para tener una alternativa racional a los ineficaces programas de control del pasado, recomendamos actuar activamente en el control de la calidad microbiológica.

El sistema HACCP

El análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (HACCP)  tiene como concepto básico el planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. El sistema brinda un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiológicos en los alimentos, evita las múltiples debilidades propias del enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico. Al dirigir la atención a aquellos factores que tienen incidencia directa en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento, resultan más favorables las relaciones costos/beneficios, eliminando el uso improductivo  de consideraciones superfluas. Si centramos el interés en el control de los factores clave que influyen en la sanidad y en la calidad de toda la cadena alimentaria, los inspectores administrativos, el productor, el fabricante y el consumidor o usuario final del alimento pueden confiar en que se adquieren y se mantienen los niveles adecuados de sanidad y de calidad. Otra ventaja económica que afecta al sistema gubernativo es que si se determina que un alimento es producido, transformado y utilizado bajo el sistema HACCP, existe un alto grado de seguridad sobre su inocuidad microbiológica y su calidad. De esta forma, el accionar de los entes reguladores puede enfocarse en otros productos u operaciones sobre las que no se ejerce un control adecuado. Este sistema se puede aplicar en todas las etapas de la cadena alimentaria, ya sea desde su producción, procesado, transporte y comercialización hasta el empleo final en las empresas dedicadas a la alimentación o en los hogares mismos.

Definición de los términos y componentes del sistema

El sistema HACCP comprende las siguientes etapas secuenciales:

1. Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y de la probabilidad de su presentación (análisis de riesgos), asociados con la producción, obtención o recolección, procesado/rnanufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados.

Riesgo o peligro («hazard») representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano (por ej., toxinas, enzi­mas, aminas biógenas).

Gravedad («severity») es la magnitud del riesgo o peligro.

Riesgo («risk») es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC.

2. Determinación de los puntos críticos de control (PCCs), en los que pueden ser contro­lados los riesgos o peligros identificados.

Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podría reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC - PEC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro; PEC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.

3. Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC.

Criterios («criteria») son los límites especificados de características de naturaleza física (por ej., tiempo o temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o biológica (por ej., sensorial o microbiológica).

4. Establecimiento y aplicación de procedimiento(s) para comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente.

Comprobación, vigilancia o monitorización («monitoring») es averiguar que un pro­cedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correcta­mente y se halla bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.

5. Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la comproba­ción indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

6. Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar que funciona correctamente el sistema HACCP

Análisis de riesgos

El análisis de peligros o riesgos radica en una valoración de todos los procedimien­tos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios con el fin de:

1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan poseer sustancias venenosas, microorganismos patógenos o un gran número de gérmenes capaces de alterar los alimentos, y/o que puedan permitir la multiplicación microbiana;

2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación mediante el análisis de cada etapa en la cadena alimentaria;

3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse durante la producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación para el consumo; y

4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad de los peligros o riesgos identificados.

Un análisis de riesgos deberá ser llevado a cabo por un microbiólogo que sea experto en una determinada operación, trabajando en estrecha colaboración con especialistas adecuados en el producto, proceso e higiene. Pueden usarse varios procedimientos para estructurar este análisis de riesgos.