12 de mayo del 2007

Materias Primas: Conos o cucuruchos  y barquillos para helados: Tecnología para la producción.

Lic. Daniel Pottí

Asesor Técnico Mundohelado España

www.mundohelado.com

Los cucuruchos: Tecnología para la producción (primera parte)

Hoy en día, por medio de la ingeniería, se han diseñado diversos equipos para la producción de barquillos, obleas y conos.

En primer lugar, se cuenta con mezcladores de alto rendimiento que se emplean para preparar el batido líquido de la oblea y del cono de helado. Estos mezcladores, tienen generalmente una turbina especial con un motor eléctrico verticalmente montado, para el mezclado rápido y completo de los ingredientes. Tienen capacidades que varían entre 7 kg a 50 kg de batido, dependiendo de la producción que se necesite alcanzar.

En segundo lugar, debemos mencionar al corazón del proceso: el horno. Originalmente, las obleas se obtenían una a una con tenacillas manuales calentadas a fuego abierto.

Las tenacillas estaban compuestas por un par de placas metálicas y robustas que se trababan inmediatamente después de colocar el batido entre ellas, para resistir las grandes fuerzas que se desarrollan al convertirse el agua del batido en vapor instantáneamente al comienzo de la cocción.

Esta técnica se ha mecanizado, y casi todos los hornos de obleas funcionan todavía bajo este principio, produciendo típicamente láminas de 470 mm. x 290 mm. Son posibles láminas mayores, pero no es fácil sobrepasar los 470 mm. x 350 mm. Los pares de placas se fijan a unos portadores pesados que van unidos entre sí formando una cadena que circula continuamente por una caja aislada (horno) donde se calientan las placas, bien por acción directa de llamas de gas o individualmente con calentadores eléctricos adosados a la otra cara de cada placa.

Se necesitan los portadores pesados, no solamente para soportar las placas y mantenerlas rígidas, sino también para mantener su paralelismo en contra de las presiones del vapor en el transcurso de la cocción. En un extremo del horno, se abren las placas para poder descargar la lámina cocida y recibir un vertido de batido para la oblea siguiente. Al irse desarrollando las técnicas de ingeniería, se han ido aumentando progresivamente la longitud de la cadena del horno y el número de placas, por lo que en la actualidad, una sola instalación puede estar integrada por hasta 81 pares de placas. No obstante, los hornos más comunes tienen entre 41 y 61 placas.

La operación prolongada, con éxito, de una instalación de obleas, es debida en su mayor parte, al desarrollo alcanzado por la ingeniería y en particular, a la lubricación de los cojinetes, los cuales por necesidad, han de estar muy calientes, debido a la proximidad de las placas calientes.

Con el fin de obtener obleas completamente rectangulares y de igual espesor los bordes de las placas tienen innervaciones que encajan en la otra placa al cerrarse la pareja. Para permitir que escape el vapor por los bordes, se practican unas incisiones o respiraderos en las superficies de estos nervios, y el tamaño y número de estos respiraderos es crítico para la calidad de las obleas producidas.

El batido se deposita, generalmente, en líneas atravesadas sobre la placa inferior, y al cerrar y trabar la pareja, la rápida producción de vapor, no solamente esparce el batido al por igual por toda la entre placa, sino que también, hasta cierto punto, por los respiraderos. Se debe tender a la mínima extrusión por todos los respiraderos, porque lo que emerge y es después cocido a su paso por el horno, representa material desperdiciado, ya que, incidentalmente, más o menos no tiene valor alguno, pues es inadecuado hasta para alimentación animal. La materia extruida se llama “bubble” o “bobble” ( burbuja o pompón). El tamaño de los respiraderos incide sobre la calidad de la oblea.

 

Lic. Daniel Pottí

Asesor Técnico Mundohelado España

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